據(jù)巴基斯坦《黎明報》報道，當(dāng)?shù)貢r間22日清晨，在巴基斯坦Battagram深谷上空的一輛纜車因纜車鋼絲繩斷裂導(dǎo)致8人被困，其中包括6名兒童。當(dāng)時，巴基斯坦有關(guān)方面已派出直升機和人員前往救援。
　　
　　報道稱，該事件發(fā)生在早上7時至8時之間，當(dāng)時有六名學(xué)生和兩名當(dāng)?shù)厝苏巴鶎W(xué)校。當(dāng)?shù)毓賳T說，“由于纜車兩根電纜線斷裂導(dǎo)致人員被困，該條纜線由當(dāng)?shù)厮饺诉\營，用于跨河運輸，因為該地區(qū)沒有道路或橋梁”，當(dāng)?shù)孛襟w稱，纜車目前被困在約274.3米的高度，乘客已被困超過5個小時。
　　
　　一、事故啟發(fā)：鋼絲繩檢測刻不容緩
　　
　　現(xiàn)在很多景區(qū)除了觀光車之外，還設(shè)立了觀光纜車設(shè)備，能夠在高空中懸浮感受風(fēng)景，很多海拔較高的景點，或者是上下不方便的景點大多都會選擇觀光纜車，鋼絲繩作為這類機械設(shè)備的重要組成部分，起著重要的作用。
　　
　　然而，鋼絲繩的磨損和老化等問題給纜車安全運營帶來了一定的安全隱患。因此，維護檢驗工作是保障纜車鋼絲繩日常安全穩(wěn)定運行的必要措施。
　　
　　
　　目視檢測法是現(xiàn)今普遍使用的傳統(tǒng)檢測方法，主要是通過檢修人員的直接感官，通過觀察、觸摸或是簡單的測量，發(fā)現(xiàn)鋼絲繩中存在問題。但是，人工目視檢測鋼絲繩存在很多弊端：
　　
　　1.僅能對鋼絲繩的外表損傷進行判斷，鋼絲繩內(nèi)部的斷絲、磨損、銹蝕，疲勞等損傷很難被肉眼發(fā)現(xiàn)，因此常常埋伏著重大隱患；
　　
　　2.要求檢測人員在惡劣條件下作業(yè)，檢測人員需要保持長時間的精神高度集中，就算擁有豐富經(jīng)驗和具有責(zé)任心的技術(shù)工人也很難確保檢測結(jié)果的準(zhǔn)確程度；
　　
　　3.目視檢測鋼絲繩速度約為0.3米/秒，并需要大量人員同時操作才能完成，大大降低了生產(chǎn)效率，增加了人工能耗，浪費大量的時間和人力成本。
　　
　　鋼絲繩的更換也是很重要的，更換是確保安全的重要步驟之一。
　　
　　以往常采用人工目視結(jié)合手摸的檢查方法來估算其使用壽命，存在很大的誤差，據(jù)不完全統(tǒng)計，更換下來的鋼絲繩中有70%以上的僅有很少甚至沒有強度損耗。所以，將無損檢測技術(shù)應(yīng)用到在役鋼絲繩的檢測中意義重大。
　　
　　二、正確選擇設(shè)備檢測技術(shù)
　　
　　無損檢測技術(shù)是當(dāng)前各行業(yè)普遍應(yīng)用的安全檢測手段。
　　
　　目前，洛陽泰斯特探傷技術(shù)有限公司（以下簡稱“TST”）擁有“全磁檢測”核心技術(shù)，攻克了鐵磁性金屬構(gòu)件（鋼絲繩）無損檢測的安全管理難題。TST智能探傷系統(tǒng)能夠有效定量判斷鋼絲繩損傷，實時監(jiān)測鋼絲繩運行過程并預(yù)警和報警，給出符合標(biāo)準(zhǔn)要求的檢測結(jié)果，生成鋼絲繩使用情況的綜合報告，并對鋼絲繩壽命和未來安全性做出預(yù)測。
　　
　　TST鋼絲繩智能探傷系統(tǒng)的引入，填補了各領(lǐng)域在鋼絲繩檢測工作的空白，打破了以往對鋼絲繩檢測停留在外形、目測、人工檢測的陳舊模式，便于我們?nèi)婕皶r的了解運行中鋼絲繩的安全狀況，保障生產(chǎn)安全。

　　

　　
　　TST系列產(chǎn)品的應(yīng)用，能夠幫助企業(yè)解決鋼絲繩“隱患、浪費、低效”同在的三大管理矛盾，實現(xiàn)了“安全、節(jié)約、高能效”的三重管理目標(biāo)，使鋼絲繩始終處于安全受控的檢測狀態(tài)，從根本上排除隱患，確保纜車安全運營。